Vor- und Nachteile
von Polyamid, Fluorocarbon und UHMWPE

Bis ca. 1940 wurden Angelschnüre aus natürlichen Materialien hergestellt. Seide, Därme und verschiedene Garne dienten als Ausgangsmaterial, wobei die erforderliche Länge dann häufig durch das Zusammenknoten von Einzelstücken gewonnen wurde.

Im Jahr 1935 wurde erstmals ein synthetischer Faden aus Polyamid (Kurzbezeichnung PA) patentiert, der 1939 von Du Pont auf den Markt gebracht wurde. Heute besser bekannt unter den Markennamen Nylon (Du Pont), „Perlon“ (I.G.Farben), „Dederon“ (Markenname aus der DDR). Dieser Faden revolutionierte das traditionelle Angeln allein durch die Tatsache, dass jetzt beliebig lange knotenlose Fäden hergestellt werden konnten, und diese zudem auch noch eine höhere Zugfestigkeit aufwiesen als die natürlichen Materialien. Und das Erstaunliche: Auch heute noch, nach so vielen Jahren, ist Polyamid das am meisten verwendete Basismaterial zur Herstellung von Angelschnüren! Das hat einen einzigen Grund: Polyamid besitzt im Vergleich zu allen anderen Materialien, insgesamt gesehen die besten Eigenschaften, um daraus hochwertigste Angelschnüre für alle Einsatzgebiete herzustellen.

Seit ca. 1972 wird für die Herstellung von monofilen Angelschnüren auch ein zweites Basismaterial eingesetzt welches unter dem Namen Fluorocarbon bekannt geworden ist. Der chemische Name ist Polyvinylidenfluorid (Kurzbezeichnung PVDF). Weitere Handelsnamen sind „Kynar“, „Dyneon“ und „Solef“. Nach einer anfänglichen Euphorie folgte aber recht schnell die große Ernüchterung. Man hatte bei den vermeintlichen Vorteilen, nicht gleichsam die vorhandenen Nachteile ausreichend bedacht. Danach ist das Einsatzgebiet von Fluorocarbon zwar eher begrenzt, hat aber dennoch seine Vorteile bei ganz bestimmten Einsätzen.

Auf dem Sektor der polyfilen (vielfädigen) Schnüre waren in der Vergangenheit zahlreiche Materialen im Einsatz und sind es teilweise auch heute noch. Baumwolle, Seide, Dacron, Kevlar, Polyester und andere. Der große Durchbruch der polyfilen Schnüre kam aber erst mit der Erfindung einer Faser mit der Bezeichnung „Ultra High Molecular Weight Polyethylen“ (Kurzbezeichnung UHMWPE), die bei uns unter dem Namen Dyneema bekannt geworden ist. Ähnlich wie Polyamid hat
wohl auch UHMWPE (zumindest in Teilbereichen) das Angeln nachhaltig beeinflusst und geändert. UHMWPE ist der geschützte Markenname des niederländischen Chemiekonzerns Royal DSM N.V.  Die gleiche Faser wird nach exakt dem gleichen Verfahren (auf der Grundlage eines Lizenzvertrages) in Japan von der Firma Toyobo Co. hergestellt. In den USA produziert DSM in Greenville in North Carolina diese Faser und ist dort der größte Hersteller von UHMWPE. Honeywell verkauft seine UHMWPE Fasern unter dem Markennamen „Spectra“. Weitere Produzenten sind Quadrant EPP Inc., die UHMWPE unter dem Markennamen „Tivar“ anbieten und Röchling Engineering Plastics die unter dem Namen „Polystone-M“ verkaufen.

Im Jahr 1999 erschien eine neue Super Faser auf dem Markt mit dem Namen Zylon (Markenname von Toyobo Co. Japan), die eine noch höhere Zugfestigkeit als Dyneema hat. Bei dem Namen Zylon ist die Ähnlichkeit zu Nylon auffällig. Toyobo glaubte damals nämlich, eine ähnlich revolutionäre Faser gefunden zu haben, wie es Nylon seinerzeit war. Und da diese neue Faser gerade noch im letzten Jahr des auslaufenden 20-sten Jahrhunderts erfunden wurde, hat man den letzten Buchstaben des Alphabets, das „Z“ als Anfangsbuchstabe für das neue Wort gewählt,  um gleichsam den Start des beginnenden 21-sten Jahrhunderts einzuläuten. Soweit diese schöne Geschichte zur Namensgebung. Leider hat diese Faser aber einen großen Schwachpunkt, der bis heute nicht zufriedenstellend beseitigt werden konnte. ZYLON ist extrem lichtempfindlich. Schon nach relativ kurzem Gebrauch sinken die Zugfestigkeitswerte dramatisch. Wir experimentieren zwar mit dieser Faser (z.B. im Hybrid-Verbund mit Dyneema), aber ein Einsatz ist aktuell nicht abzusehen.

Deshalb werden nachfolgend nur die Eigenschaften von Polyamid, Fluorocarbon und UHMWPE erörtert und miteinander verglichen.

Zugfestigkeit

Als vor einigen Jahrzehnten die ersten Schnüre aus Polyamid auf den Markt kamen war man begeistert von den enormen Zugfestigkeitswerten. Dabei waren diese damals noch erheblich niedriger. Heute werden die besten Schnüre aus Polyamid unter Beimischung bestimmter Zusatzstoffe produziert. Man spricht dann auch von „Copolymeren“ oder „Polymerlegierungen“. Zusätzlich wurden die dem Extrudiervorgang nachfolgenden Verfahrensprozesse (Verstreckung, Wärmebehandlung, Temperung u.ä.) im Laufe der Jahre immer weiter verfeinert und gezielt auf die jeweils gewünschten Eigenschaften eingestellt. So lassen sich heute mit dem Basismaterial Polyamid, Zugfestigkeiten erzielen, wie Sie bisher von keinem anderen Material im Monofilbereich realisierbar sind. Im Polyfilbereich ist UHMWPEeindeutig führend. Nachfolgend werden Schnüre im Durchmesser von 0,18 mm miteinander verglichen.

Trocken – ohne Knoten
Hier wird die monofile Schnur aus Polyamid eindeutig von den polyfilen Schnüren geschlagen, zumindest dann, wenn diese aus den modernen High Tech Fasern
UHMWPE hergestellt werden. Die besten UHMWPE Fasern erreichen heute Zugfestigkeiten von ca. 450 kg/mm² (als Einzelfaser unter Laborbedingungen) und als fertige polyfile, eng geflochtene Schnur ca. 300 kg/mm². Siehe auch: Welche Tragkräfte können polyfile Schnüre aus UHMWPE höchstens erreichen?
Eine 0,18-er Schnur aus bester UHMWPE  Faser kann somit, in eng geflochtenem Zustand, eine lineare Tragkraft von bis zu 7,63  kg erreichen. Qualitativ hochwertigstes Polyamid bringt es bei diesem Durchmesser auf höchstens ca. 3,6 kg Tragkraft. Und das beste Fluorocarbon erreicht höchstens ca. 3,2 kg. Hier ist UHMWPE eindeutige Sieger, gefolgt von Polyamid, welches knapp die Hälfte von UHMWPE erreicht. Fluorocarbon bringt es immerhin auf ca. 90% von Polyamid.

Trocken – mit Schlaufenknoten
Bei diesem Test sieht es dann tendenziell schon anders aus. Die Tragkraft der 0,18-er UHMWPE beträgt mit Schlaufenknoten nur noch ca. 4,2 kg und erreicht damit nur noch ca. 55% der eigenen Tragkraft ohne Knoten. Polyamid bringt es auf ca. 3,5 kg und erreicht immer noch ca. 97% der linearen Tragkraft. Und bei Fluorocarbon beträgt die Tragkraft ca. 2,4 kg und somit ca. 75% der ursprünglichen Tragkraft ohne Knoten.

Nass – ohne Knoten
Hier können jetzt UHMWPE und Fluorocarbon richtig punkten. Selbst nach mehrstündiger Lagerung im Wasserbad beträgt die Wasseraufnahme von Fluorocarbon nur  0,01 %. Bei UHMWPE ist sie mit 0,002 % noch niedriger. Deshalb tritt auch kaum eine Änderung der mechanischen Eigenschaften ein. Geschmeidigkeit, Härte, Dehnverhalten und natürlich auch die Zugfestigkeit mit und ohne Knoten bleiben gleich. Die relativ hohe Wasseraufnahme von Polyamid (4% -10%) kann ein Vorteil und ein Nachteil zugleich sein. Den Vorteil spürt jeder Angler, dessen Schnur aus Polyamid längere Zeit im Wasser gelegen hat, beim praktischen Gebrauch. Die Schnur wird noch geschmeidiger und weicher, fischt sich noch angenehmer, und gleitet noch geräuschloser durch die Ringe. Als Nachteil ist festzustellen, dass durch die Wasseraufnahme auch die Zugfestigkeitswerte bei Polyamid sinken. Allerdings kann man auch hier durch entsprechende Zusatzstoffe und gezieltes Tuning in der Verfahrenstechnik (z.B. Drucktemperung) die Wasseraufnahme reduzieren, und damit den Tragkraftverlust minimieren, wie es bei STROFT GTM, STROFT ABR und STROFT Fluor der Fall ist. Nach einer Wasserlagerung von 5 Stunden beträgt die Tragkraft von bestem Polyamid immerhin noch 3,4 kg und somit noch 94 % bezogen auf die lineare Festigkeit im trockenen Zustand. UHMWPE und Fluorocarbon liegen nahe bei 100% ihrer Zugfestigkeit im trockenen Zustand.

Nass – mit Schlaufenknoten
Gegenüber „Trocken – mit Schlaufenknoten“ ändern sich auch hier die Werte von UHMWPE und Fluorocarbon kaum (nicht messbar). Sie erreichen 4,2 kg und 2,4 kg, bzw. 55% und 77% der ursprünglichen Tragkraft. Die Tragkraft von Polyamid sinkt auf 3,0 kg und beträgt damit nur noch ca. 83% der Tragkraft, im Vergleich zum trockenen Zustand ohne Knoten. Aber: Die Tragkraftwerte von Polyamid sind, absolut gesehen, auch in diesem Zustand immer noch besser als die von Fluorocarbon, die (trocken wie nass) eine Tragkraft von 2,4 kg erreicht.

Zusammenfassung (Zugfestigkeit)
Die Knoten sind also die Schwachstellen von Fluorocarbon und erst recht die Schwachstellen von UHMWPE. Aber: Obwohl die Tragkraft von UHMWPE im o.g. Knoten nur ca. 55% beträgt, ist sie ja doch „gewaltig“ und für die meisten Ansprüche sicher auch ausreichend. Und auch die Tragkraft von Fluorocarbon im o.g. Knoten ist mit 77% ja so schlecht nicht und erheblich besser, als sie es vor ein paar Jahren noch war. Dennoch ein wichtiger Tipp für diejenigen Angler, die mehr aus ihren Schnüren herausholen wollen: Um die höheren linearen Zugfestigkeiten besser auszunutzen, sollte man der Knoten- und Verbindungstechnik größere Aufmerksamkeit schenken. Bei Anbindung der letzten (dünnsten) Spitze (Vorfach) sind Vorfachringe, oder auch Wirbel/Karabiner (je nach Angelart) empfehlenswert. Hiermit werden bessere Tragkraftwerte erzielt als bei Verbindungen mit Schlaufen, Blutknoten, Doppelter Grinner oder ähnlichen Knoten. Und wenn man sich bei einer UHMWPE Schnur (vorausgesetzt es handelt sich um eine sehr enge und kompakte Spezialflechtung, und nicht um eine verdrallte, verzwirnte, verklebte, verschweißte oder mit einem Coating versehene Polyfile) einmal die Mühe macht, eine Schlaufe mit Hilfe einer Nähnadel herzustellen, so wird man mit einer Verbindung belohnt, die bis zu 100% der linearen Tragkraft erreicht. Und erst dann hat man alle Vorteile ausgeschöpft, die eine UHMWPE Schnur bietet. Eine genaue Beschreibung zur Herstellung so einer gespleißten Schlaufe finden Sie im STROFT Katalog (den Sie hier durchblättern können).

In der Tabelle sind die Tragkräfte für eine 0,18-er Schnur noch einmal zusammengefasst:

Es sind sind diejenigen Tragkraftwerte angegeben, die bei Verwendung der besten Materialien und der besten Verfahrenstechnik (nach heutigem Stand)
höchstens erreichbar sind. Bei UHMWPE beziehen sich diese Werte auf sehr kompakt und rund geflochtene Schnüre. Bei den Durchmessern wurden die
tatsächlichen (berechneten) Durchmesser ermittelt und dann eine Plustoreranz von +0,02 mm eingerechnet und berücksichtigt.

Dehnung

Bruchdehnung
Die relativ hohe Bruchdehnung  von Polyamid und Fluorocarbon (20% – 45%) mag ein Vor- und ein Nachteil zugleich sein. Beim Angeln auf kürzere Distanzen ist die höhere Dehnung durchaus von Vorteil, weil der Anhieb automatisch elastisch weich gesetzt wird und weder Schnur- oder Rutenbruch, noch ein Ausschlitzen des Hakens zu befürchten sind. Beim Angeln auf größere Distanzen  ist die Wahrnehmung eines Anbisses und der nachfolgende Anhieb bei Benutzung einer Schnur mit geringerer Bruchdehnung durchaus vorteilhaft, wie dies bei UHMWPE mit ca. nur 4%-10% Bruchdehnung (je nach Flechtung) der Fall ist. Auf der anderen Seite aber zeigt der oben schon genannte Bruchdehnungsbereich von 20% – 45%,  dass es auch Monofile gibt, die mit nahe 20%  Bruchdehnung  in einem recht niedrigen Bereich liegen. Gutes Fluorocarbon (Soft) liegt bei ca. 26% bis 30% Bruchdehnung und in der „Hard“ Ausführung zwischen 20% und 26%. Gutes Polyamid liegt ebenfalls zwischen 20% bis 26%. Zudem haben diese Monofile den Vorteil, dass der gedrillte Fisch auch im Nahbereich noch relativ weich geführt werden kann und die Gefahr des Fischverlustes geringer ist, als dies bei UHMWPE der Fall ist. Schließlich sind  bei diesem Thema auch noch die Härte und die Aktionskurve der Angelrute zu berücksichtigen, die auf die Dehnung der Schnur abgestimmt sein sollten. Und letztlich bleibt es dann der recht persönlichen Beurteilung eines jeden Anglers überlassen, ob und für welchen Einsatz (unter Dehnungsgesichtspunkten) eine moderne monofile oder eine moderne polyfile Schnur zu bevorzugen ist.

Streckgrenze
ährend sich Polyamid im unteren und mittleren Lastbereich im linear-elastischen Bereich befindet, liegt die Streckgrenze bei Fluorocarbon deutlich tiefer. D.h., Fluorocarbon zieht sich nach Be- und Entlastung nicht mehr ganz auf die ursprüngliche Länge zurück. Diese Eigenschaft  erklärt auch die Tatsache, warum Fluorocarbon tendenziell leichter zum „Kringeln“ neigt als Polyamid. UHMWPE verhält sich ebenso wie Polyamid, nämlich weitgehend linear-elastisch.

Feinlastdehnung
Die unterschiedlichen Streckgrenzen von Fluorocarbon und Polyamid haben Auswirkungen auf die Feinlastdehnung und somit auch auf die Sensibilität beider Materialien. Im Zug-Dehnungsdiagramm sieht man, dass die Dehnungskurve von Fluorocarbon zunächst etwas stärker ansteigt und sich dann wieder der Kurve von Polyamid nähert. Richtig gedeutet heißt das: Fluorocarbon hat bei geringer Belastung eine etwas geringere Dehnung als Polyamid. (Siehe Sensibilität). Bei UHMWPE ist die Feinlastdehnung äußerst gering (kaum messbar), da ja bereits die Bruchdehnung äußerst gering ist.

Anhiebdehnung – Drilldehnung
Da die Feinlastdehnung von Fluorocarbon etwas geringer ist als die von Polyamid, ist natürlich auch die Anhiebdehnung  etwas geringer. Dies könnte, wenn auch nur in geringem Maße, ein Vorteil für Fluorocarbon sein. Auf der anderen Seite kann man bei Polyamid versuchen, durch ein gezieltes Elastizitäts-Tuning die „Anhiebdehnung“ gegenüber der „Drilldehnung“ zu verringern. Mit solchen Schnüren ist auch auf mittlere Distanzen noch ein relativ guter Anhieb zu setzen, wie es z.B. bei STROFT GTM und STROFT ABR der Fall ist.  Die Drilldehnung dürfte bei beiden Materialien von Hause aus wieder gleich sein, da die Dehnungskurven in diesem Lastbereich eine ganz ähnliche Charakteristik aufweisen. Bei UHMWPE hat die insgesamt sehr geringe Dehnung sicher einen großen Vorteil beim Anhieb (auf große Distanzen), möglicherweise aber einen Nachteil während der Drillphase (wie bereits diskutiert).

Sensibilität

Allgemein kann man sicher sagen, dass die Sensibilität (Rückmeldung, Feed Back) um so größer ist, je geringer die Bruchdehnung einer Angelschnur ist. Insofern hat UHMWPE hier deutlich die Nase vorne. Fluorocarbon und Polyamid teilen sich die Plätze aufgrund ihres ähnlichen Bruchdehnungsverhaltens. Allerdings haben wir oben gesehen, dass die Feinlastdehnung bei Fluorocarbon geringer ist als bei Polyamid. Das wirkt sich auf die Rückmeldungen aus, die der Köder dem Angler signalisiert. Das Köderverhalten (z.B. das Arbeiten des Spinnköders), wie auch der zarte Anbiss eines Fisches dürften bei Fluorocarbon mit mehr Sensitivität gemeldet werden, als es bei Polyamid der Fall ist. Auch sollte man hier einen weiteren Aspekt bedenken, der bei der Beurteilung der Sensivität häufig übersehen wird. Eine relativ gute Rückmeldung kann erst dann einsetzen, wenn die Schnur auf einer geraden Linie zwischen Angler und Köder verläuft, wie es zum Beispiel beim Pilkangeln häufig der Fall ist, oder auch beim Spinnangeln (ohne Wind) und sofortiger Köderführung an der Oberfläche. Beim Spinnangeln mit Wind und größerer Absinktiefe des Köders, ist aber zunächst ein mehr oder weniger großer Schnurbogen vorhanden. Der Schnurbogen (bei Wind) dürfte um so größer sein, je leichter die Schnur ist und umgekehrt; also Vorteil Fluorocarbon – Nachteil UHMWPE. Und solange dieser nicht „begradigt“ ist, solange wird kaum eine brauchbare Rückmeldung erfolgen. Die Begradigung/Auflösung des Schnurbogens im Wasser wird wiederum um so schneller geschehen, je dünner und leichter die Schnur und je höher das Ködergewicht sind. Also ein sehr komplexes Thema über welches man ausführlich diskutieren kann.

Memory

Schnüre aus UHMWPE haben nur einen geringen Memory-Effekt, der noch geringer wird, je runder, kompakter und fester die Schnur geflochten wird. Das kann man bei der STROFT GTP eindeutig erkennen. Wenn Schnüre aus UHMWPE allerdings von einem Mantel (Coating) umgeben sind, oder verschweißt oder verklebt sind, so vergrößert sich der Memory-Effekt. Polyamid hat von Hause aus einen deutlich größeren Memory-Effekt, der jedoch durch entsprechendes Tuning erheblich reduziert werden kann. Die monofilen STROFT Schnüre sind dafür ein gutes Beispiel. Bei Fluorocarbon ist der Memory-Effekt noch etwas größer, was wahrscheinlich auch etwas mit der niedrigeren Streckgrenze zu tun hat.

Abriebfestigkeit

Schnüre mit schlechten Abriebfestigkeiten werden bei Einsatz auf steinigem Grund oder auf Muschelbänken schneller rau. Die Abriebfestigkeiten der drei Materialien sind von Hause aus ähnlich. Allerdings haben die verschiedenen Einflüsse verschiedenartige Auswirkungen, was die Beurteilung sehr schwierig macht. Die Wasseraufnahme von Polyamid verschlechtert auch die Abriebfestigkeit; ebenso UV-Licht. Auf der anderen Seite lassen sich die Abriebfestigkeiten bei monofilen Schnüren erheblich verbessern. Einmal durch entsprechende Zusatzstoffe, hauptsächlich aber durch entsprechend geeignete Verfahrenstechniken (Tuning) während der Herstellungsprozesse. STROFT ABR ist dafür ein gutes Beispiel. Dennoch muss man festhalten, dass nach längerer Wasserlagerung Fluorocarbon hier gegenüber Polyamid deutliche Vorteile aufweist. Hier liegt die ganz große Stärke von Fluorocarbon. Die Abriebfestigkeiten von UHMWPE sind recht unterschiedlich. Je kompakter, runder und fester eine Schnur geflochten ist, je abriebfester ist sie auch (wenn sie keine Ummantelung besitzt), wie das bei STROFT GTP der Fall ist. Bei ummantelten Schnüren, die häufig lose geflochtenen und unrund sind, oder bei gezwirnten oder verdrallten Schnüren, oder bei verklebten oder verschweißten Schnüren, die manchmal auch zusätzlich noch mit einer Ummantelung versehen werden, sind die Abriebfestigkeiten deutlich geringer. Diese „Mäntel“ können nie die hochelastische Zähigkeit von UHMWPE selbst erreichen. Und damit hat eine so ummantelte Schnur natürlich auch eine deutlich geringere Lebensdauer.

Sinkverhalten

Das spezifische Gewicht von Polyamid (1,14 g/cm³) war und ist ein reiner Glücksfall und geradezu optimal für eine Angelschnur. Durch Einfetten wird eine Schnur aus Polyamid zu einer schwimmenden und durch Entfetten zu einer sinkenden Angelschnur. UHMWPE (0,97 g/cm³) und somit leichter als Wasser (1,0 g/cm³) ist eher schwimmend, während Fluorocarbon mit (1,78 g/cm³) zu den gut sinkenden Schnüren gehört. Wenn man speziellen Wert auf eine stärker und schneller sinkende Schnur legt, dann liegt hier wohl auch der große Vorteil von Fluorocarbon gegenüber den beiden anderen Materialien. Einige Hersteller versuchen durch Beimischung von schwereren oder auch leichteren Zusatzstoffen (Fasern) das Schwimm- oder Sinkverhalten tendenziell zu ändern. In geringem Maß gelingt das auch, aber leider immer zu Lasten der Zugfestigkeiten.

Flexibilität, Geschmeidigkeit, Weichheit, Steifigkeit

Die von Hause aus weichste Schnur ist eine solche aus UHMWPE, vorausgesetzt sie hat keinen Mantel (Coating) und ist nicht verschweißt oder verklebt. Mit Mantel (Verschweißung oder Verklebung) wird sie zu einer  eher sehr steifen Schnur mit drahtähnlichen Eigenschaften. Fluorocarbon hat eine etwas größere Steifigkeit als Polyamid. Allerdings kann man, wie bei Polyamid auch, durch entsprechende Maßnahmen die Steifigkeit / Weichheit von Fluorocarbon verändern. Dabei muss häufig ein Kompromiss eingegangen werden. Mehr Weichheit bedeutet meistens auch: Mehr Dehnung , weniger Zugfestigkeit, weniger Sensibilität und weniger Abriebfestigkeit – und umgekehrt.

Wurfeigenschaften

Der kreisrunde Schnurdurchmesser von Polyamid und die gleitreibungsarmen Oberflächen sind die Grundlage für einen Teil der hervorragenden Wurfeigenschaften bei Benutzung von Polyamid auf Multirollen und Stationärrollen gleichermaßen. Dabei sorgen die gute Geschmeidigkeit, ein relativ geringes Memory und ein hochwertig glattes Finish für ein fast geräuschloses Ablaufen der Schnur von der Rolle und durch die Rutenringe. Die sehr guten Zugfestigkeiten von Polyamid (insbesondere auch im Knoten) erlauben hohe Anfangsbeschleunigungen in der Abwurfphase und somit große Wurfweiten. Mit Einschränkungen gilt das auch für Fluorocarbon. Wenn Fluorocarbon als Hauptschnur verwendet wird, ist mit etwas geringeren Wurfweiten zu rechnen, weil sich hier zusätzlich zu den schlechteren Zugfestigkeitswerten auch noch das höhere spezifische Gewicht von 1,78 g/cm³ negativ bemerkbar macht. Der sich im Flug befindliche Köder muss ja ein zunehmend größeres Schnurgewicht hinter sich herziehen. Schließlich dürften sich auch die etwas höhere Steifigkeit und das etwas größere Memory (zumindest bei stärkeren Durchmessern und beim Gebrauch mit der Stationärrolle) nachteilig für Fluorocarbon auswirken. Mit den besten UHMWPE Schnüren sind die größten Wurfweiten zu erzielen, aber nur dann, wenn die hohen linearen Zugfestigkeitswerte dieser Schnüre während der Beschleunigungsphase möglichst voll ausgeschöpft werden. Das kann nur dann geschehen, wenn die Tragkräfte in den Verbindungen zwischen Schnur und Köder möglichst nahe an die lineare Zugfestigkeit von UHMWPE heranreichen; z.B. durch die Herstellung von gespleißten Schlaufen. Außerdem sollten die Materialien der Laufringe auf der Angelrute, insbesondere das Material am Endring einen möglichst großen Durchmesser haben, um eine zu starke Biegung der UHMWPE Schnur während der Beschleunigung zu verhindern. Nur dann nämlich können die 450 kg/mm² der UHMWPE Schnur voll genutzt werden, was gegenüber der Schnur aus Polyamid dann natürlich auch zu größeren Wurfweiten führen muss. Jetzt können nämlich dünnere Durchmesser eingesetzt werden. Zusätzlich wirken sich auch die „Dimple“ auf der geflochtenen Schnur positiv auf die Wurfweite aus. Siehe auch: Was sind STROFT Dimples?  Und schließlich bringt auch das etwas geringere spezifische Gewicht von UHMWPE (0,97 g/cm³) einen weiteren Wurfweitenvorteil gegenüber Polyamid (1,14 g/cm³). In der Praxis sieht es meistens etwas anders aus. Wenn nämlich „normale“ Knotenverbindungen bei der Montage benutzt werden, macht sich die deutlich schlechtere Knotentragkraft von UHMWPE sehr negativ bemerkbar. In diesen Fällen wird die Wurfweite von UHMWPE Schnüren kaum größer sein, da dann ja annäherungsweise gleichdicke Durchmesser benutzt werden müssen. Eine weitere Voraussetzung für gute Wurfweiten mit UHMWPE und vor allem eine Voraussetzung für einen „reibungslosen“ Schnurablauf ist ein optimal runder und kompakt geflochtener Schnurdurchmesser. Anderenfalls sind zumindest bei der Benutzung mit der Stationärrolle Probleme beim Schnurablauf zu erwarten.

Sichtbarkeit (Wahrnehmbarkeit)

Als Hauptvorteil der Fluorocarbon Schnur wird häufig der Lichtbrechungsindex genannt, der mit 1,42 gegenüber 1,58 beim Polyamid, dem des Wassers mit 1,33 sehr viel näher kommt. UHMWPE hat als Einzelfaser einen Lichtbrechungsindex von 1,54. Diese Indexzahlen gelten jeweils für das nicht eingefärbte (leicht transparente) Material, und bei UHMWPE nur für die Einzelfaser. Im geflochtenen Zustand ist der Lichtbrechungsindex deutlich höher und die UHMWPE Schnur im Wasser deshalb stark sichtbar. In einem geeignetem Glasbehälter lässt sich auch sehr schön demonstrieren, dass Fluorocarbon für das menschliche Auge im glasklaren Wasser weniger sichtbar ist als Polyamid. Unbewiesen aber ist bisher, ob das Fischauge das auch so sieht. Nachgewiesen ist dagegen die größere Anbiss-Wahrscheinlichkeit, bei Einsatz von dünneren Schnüren, wie das bei Verwendung hochwertiger Polyamid Schnüre auf Grund der besseren Knotenfestigkeit möglich ist. So könnte sich der vermeintliche Vorteil u.U. auch in einen Nachteil verwandeln. Überhaupt sollte man besser von Wahrnehmbarkeit sprechen, denn Fische empfangen und orten bekannter weise auch ganz stark über ihr Seitenlinienorgan. So vermuten Spinnanglerexperten möglicherweise einen Nachteil für UHMWPE, nicht etwa durch die größere Sichtbarkeit, sondern durch die stärker strukturierte Oberfläche von der stärkere Schwingungen/Vibrationen ausgehen könnten als von einer glatten Monofilen, zumindest dann, wenn diese Schnur durch das Wasser gezogen wird?

Einfärbung

Einfärbungen werden aus zwei unterschiedlichen Gründen vorgenommen. In den meisten Fällen wird versucht, die Schnurfarbe der des Wassers durch leicht transparente Einfärbungen anzupassen. Für bestimmte Angelarten und Lichtverhältnisse werden aber auch Einfärbungen deshalb vorgenommen, um die Schnur für das menschliche Auge deutlicher sichtbar zu machen. Die Extrudierbetriebe beziehen das Material in Granulatform von einer Chemiefirma. Dieses Granulat hat das Aussehen von grobkörnigem milchigem Salz. Dem Granulat können bereits die Farben beigemischt werden, die später das farbliche Aussehen der Angelschnur bestimmen sollen. So entstehen durchgefärbte Angelschnüre im Gegensatz zu solchen Angelschnüren, die durch ein Tauchbad erst im Endstadium der Herstellung eine Oberflächenfärbung erhalten. Die oberflächengefärbte Angelschnur ist natürlich nicht so farbstabil wie ein durchgefärbter Faden. Alle STROFT Angelschnüre sind grundsätzlich durchgefärbt.

Lebensdauer

Licht, UV-Licht und Schadstoffe haben, neben der Alterung durch Abrieb, einen weiteren Einfluss auf die Lebensdauer von Angelschnüren. Nach 10 Stunden UV-Bestrahlung kann die Zugfestigkeit von Polyamid Schnüren erheblich sinken. Aber auch diese Werte können durch entsprechende Zusatzstoffe und entsprechend abgestimmte Herstellungsprozesse ganz erheblich verbessert werden, so dass durchaus akzeptable „Lebenszeiten“ erreicht werden. STROFT ABR und STROFT GTM sind beste Beispiele dafür. Siehe auch: Wie lange hält eine STROFT Angelschnur?  Hier haben Fluorocarbon und UHMWPE deutliche Vorteile, da bei diesen Materialien so gut wie keine Alterung festzustellen ist. Demzufolge findet aber auch nach Jahrzehnten, anders als beim Polyamid, so gut wie keine Zersetzung statt. Unter Umweltgesichtspunkten müsste diese Eigenschaft dann eher negativ beurteilt werden.

Backing

Als Backing hat UHMWPE ganz deutliche Vorteile gegenüber Polyamid und Fluorocarbon. Die hohe Zugfestigkeit von UHMWPE ermöglicht den Einsatz dünnerer Schnüre und führt somit zu einem geringeren „Backingvolumen“, wodurch wiederum eine kleinere Fliegenrolle eingesetzt werden könnte. Zusätzlich macht sich auch noch das geringere spezifische Gewicht von UHMWPE positiv bemerkbar. Fliegenfischer, die ein besonderes Augenmerk auf das Gesamtgewicht ihres Gerätes legen, und bei Rute und Rolle nicht sparen, um das Gesamtgewicht zu minimieren, wählen natürlich Backing aus UHMWPE. Und hier wäre dann natürlich eine STROFT GTP Typ S die erste Wahl.

Preis

Ein letzter und sicher nicht unwichtiger Vorteil von Polyamid ist auch der Preis. Eine Polyamid Schnur ist deutlich preisgünstiger als eine Schnur aus Fluorocarbon oder aus UHMWPE.

Schluss

Alle drei Materialien haben ihre Vor- und Nachteile. Dabei deckt Polyamid immer noch das größte Spektrum in vielen Angelbereichen ab. UHMWPE hat Einzug in mehrere Bereiche der verschiedenen Angelarten gehalten. Fluorocarbon kommt für bestimmte Einsatzzwecke zum Einsatz und befindet sich in vielen Gerätekisten von „Spezialisten“. Damit genug. Sie als Angler werden weiter darüber diskutieren, welches Schnurmaterial für welchen Einsatzzweck am geeignetsten ist. Wenn dieser Artikel dazu einen Beitrag liefert, oder auch den einen oder anderen hilfreichen Hinweis enthält, dann ist der Zweck erfüllt.